群策群力争创节约班组 共克时艰实现降本增效
大冶铁矿选矿区域选矿作业区乙班
大冶铁矿选矿区域选矿作业区乙班下设球磨、磁选、浮选、砂泵等四个联合作业小组，担负着大冶铁矿四分之一的矿石选别任务，年选别矿石60万吨左右。全班23人中，有工人技师2人，高级工21人。今年以来，我班围绕公司提出的“全体职工同心干，人均降本超一万”，以及我矿提出的“增产20万、节降一个亿、创效5000万”的目标，广泛开展“创建节约型班组，争当节约型员工”活动，组织职工积极投入降低能耗、优化指标、技术改革、设备保勤和修旧利废等重点工作中，取得了明显成效。今年以来共生产精矿 10.5816万吨，超计划 5816吨，直接创效337.32万元。新球磨系统的台效由原来的286吨/小时提高到306吨/小时，按同机台效计算,每年可节电720000度，直接创效35万元。 近年来，我班先后荣获“全国质量信得过班组”、武钢“特等红旗班组”、武钢“节约型示范班组”、黄石市“五一”劳动奖章和黄石市“工人先锋号”等荣誉称号。我们的主要做法是“三突出三实现”。
一、突出节能提效，实现了生产和降耗“双提高”。
在选矿作业区生产中，电耗是成本消耗大户。为提高球磨台效，我班严格推行了“合理调配流程、计奖分档推进、减少设备开动台数、杜绝能源浪费”的科学制度，即将电耗指标细化分解到每个岗位，在各个岗位之间开展节电专项竞赛。制定了计奖标准，实行分档推进，在奖励上实行上不封顶、下不保底的办法。比如：按照磁选、浮选生产情况，合理调整上道工序球磨的给矿水量，同时根据矿源性质合理调配工艺流程，最大限度减少砂泵开动台数，从而达到降低电耗的目的。
由于生产组织较为困难，所以电耗不易控制。针对这一情况，我班集中精兵强将，大家围绕生产各个环节想办法、出点子，最后制定了“科学调配生产流程、合理组织系统比例”的生产方针，即球磨水洗系统以1：1.5的比例开动球磨机与磁选机台数，每班减少磁选机开动台数5台，开年来磁选机电耗就下降了7.5 kw/h,合计节电3078元，并实现了超产5816吨的好成绩。今年以来，由于我矿采取自产矿与港口矿齐头并进的进矿原则，生产组织更加复杂。针对港口矿含泥量大，摆式给矿机难以下矿的性质，每班组织人员用人工放矿，虽然劳动强度加大了很多，却减少了摆式给矿机的开动率，据统计，每班可节电180度，一年就可节电4320度，降低电耗成本2462元，增产创效337.32万元。
今年3月份，我班针对当前矿源多样化的实际，从现场工艺流程改造入手，对港口矿必经之路进行“改路”。原来，港口矿经过圆筒磁选机选别后要经过9#泵、10#泵、振动筛、磁筛等工序，然后再通过管道打到13#铁精矿泵池。但港口矿铁精品位高达58%—62%，不需要经过9#泵、10#泵打到振动筛和磁筛进行选别。我班及时召开“诸葛亮会”，提出了在进入9#泵、10#泵管道的精矿箱处开口装闸门，使港口矿通过溜槽直接送入13#铁精泵池的方案。目前，此次改造已经完成。此项技术小革新可使港口矿选别时少开两台精矿泵，按每月生产港口矿7天计算，每年可节省电耗221760KW，降低电费12.64万元。
二、突出技术改造，实现了设备和质量“双提升”。
自选矿设备技改后，新的选别系统自动化程度较高，设备一天24小时不停运转。在运转初期，由于岗位职工不能很快掌握设备性能，操作稍有不当就会造成选别系统停产。针对此种情况，我班不断强化设备维护、保养和点检，降低设备故障，提高设备使用效率，加强生产组织调度和各道工序设备运行管理，最大限度避免设备空车运行。由于采取一系列有效措施，我班设备开动率达到了97.8%。
近年来，由于矿石“贫、细、杂”问题凸现，存在指标难优化、效益难提高的困难。我们始终坚持将“ 质量为本，持续改进”的方针落实到生产过程中的每个环节，强化上下工序的衔接与检查。在生产过程中，坚持做到勤查、勤问、勤调，同时请来选矿高级工程师程伊金、矿首席师张亚鹏和厂家技术人员，给职工讲授了“ 浮选回收率的提高”,“药剂用法用量”、“浮选机充气量 ”、“矿石结构分析 ”、“ 磁筛液面调整、控制磁筛中矿”等操作技术知识，通过技术授课，职工们对选矿工艺流程有了全面掌握。浮选岗位积极总结并推行“四勤、三准、两好、一不动”的先进操作法,并在此基础上进行改进，提高浮选工艺技术，仅去年铜收率由原来的74%提高到76.21% ，直接创效600万元。 经过摸索与实践 ,新系统的铁回收率由原来的76%提高到了80%,尾矿铁品位由原来的13.2% 降到 10.1%，直接创效100余万元。
我们在设备保勤切实做到“三勤”：即勤测量、勤润滑、勤检查，发现问题立即开展技术攻关。50立方浮选机传动皮带磨损大，使用三个月就得更换一次，为提高传动皮带的使用寿命，大家从传动皮带易磨损的原因开始分析，找出二次球磨溢流粒度粗及矿浆温度高。开车前未盘车、维护不到位、电机升温高等症结，明确提出对浮选机润滑部分，规定每天上午 9 点至下午21点注油两次，建议作业区在浮选机搅拌桶前安装补加水,并在浮选机电机底部加装隔热层，防止矿浆温度导致电机发热导致皮带使用寿命减少,这项措施使原来使用三个月的传动皮带周期延长到半年，按每年少更换120根计算，可节约成本12万元。
三、突出成本控制，实现了降本和增效“双提速”。
在工作中，我班坚持多管齐下：抓住降耗重点，提高弱精产量，主要是针对自产矿、港口矿以及周边矿石的不同性质，及时合理地调配流程，尽量减少设备开动台数，最大限度地降低电耗、水耗、油耗以及设备磨耗；广泛开展节能降耗劳动竞赛，在球磨、浮选、磁选、砂泵等四个组开展竞赛，每月评出节约明星小组、节约明星个人，激发了岗位职工降本增效的工作热情；实施技术创效，发动岗位职工针对设备、设备、工艺、技术等方面开展小改革、小创新，力求多节能、多创效。
我班还严格实行成本消耗动态控制，对领用的材料、备品件进行登记、定期核算、动态考核，对控制成本有实效的个人进行奖励，在职工中形成了节约光荣的良好氛围。坚持在成本控制方面建立班、组辅材消耗台帐，不断降低生产运行成本，将班组辅材、设备备件项目设定目标，球磨大瓦油领用采取早报登记制度，对职工操作不当导致的跑、冒、滴、漏现象给予严格考核。在设备备件管理上，我班建立了设备日运行消耗统计台账，根据作业时间，对每台设备单机进行核算，做到每台设备有单独指标。
今年以来，我班组织全体职工大力开展了“每人每天节约一元钱”、“节约成本大行动”等主题活动，鼓励职工围绕设备维护、修旧利废等方面增收节支。我班浮选组把从20立方多台浮选机更换下来的旧皮带收集再利用到一台浮选机上，一年少领用皮带25根，节约成本3750元。砂泵组将球磨机到期换下的机油回收再利用到砂泵润滑。我班组织职工共修复各类闸门10个, 球磨皮带托辊25个，节约机油150#机油5桶，回收3000#大牙润滑脂10桶，共计节约创效10万元。目前，我班全体职工正群策群力降成本、共克时艰创效益，力争全年实现降本增效48万，人均达2万以上，为努力实现矿“增产20万，节降一个亿，创效5000万”目标作出更大贡献。
