精打细算降成本 量化实干创效益
程潮铁矿选矿车间丙班干选组
程潮铁矿选矿车间干选大班丙班干选组现有职工9人，其中女职工7人，主要担任入选原矿的干精、干尾分离任务，是铁精矿生产承上启下的中心环节。2008年以来，我们班组紧紧围绕“降本增效”、创建“六型班组”等活动载体，积极开展修旧利废和技术攻关创效活动，算实算细成本帐。班组安全处理矿石量112.9万吨，名列干选大班第一，通过修旧利废、科技创效等工作直接节约生产成本496.28万元，多次受到公司、矿表彰嘉奖，今年三月份，又被评为武钢“巾帼争一流，岗位创新业”十大典型岗位。
动员职工传导压力 健全制度分解指标
在 “六型” 班组创建活动中，我们班将大班分解下来的年皮带消耗13.5万元、备件消耗10.5万元、电耗7.3万元，层层分解到职工人头，每名职工承担消耗成本指标3.48万元。按照“指标有定额、消耗有标准、材料有计划、用料有审核、保管有专人”措施，班组还专门设置了一名 “成本核算员”，负责班组成本的预算、控制，协助班组长对班组成本的使用提出方案，按照成本细化分解的指标，对班组每名职工所使用的材料及备品备件进行登记，做到人人身上有指标，处处管理有落实。
为了将成本管理落实到岗到人，我们丙班干选组还先后制定了《丙班干选组成本管理考核有关细则》、《票证管理细则》、《自制备件、修旧利废、革新改造及小改小革管理细则》、《丙班干选组班组职工业绩考核细则》等5项班组管理规定，严格按照车间、大班的成本管理要求，将每月各职工成本指标完成情况纳入班组经济责任制考核，严格执行超一扣一。此外，班组还坚持在每月月头召开班组成本管理分析会，对上月成本控制好的职工进行表扬，帮助成本超标的职工找出成本控制的薄弱点，制定相应的对策措施，在班组内形成了成本管理“共担责任、共同管理、共享利益”的良性循环氛围，充分调动了班组职工主动参与成本控制的积极性。干选组12＃皮带坡度大，托辊磨损快，成本控制难，职工们集思广益，采用直径90毫米的铁管加工出一种符合生产实际需要的“新式缓冲托辊”。经过生产实践，该托辊将原托辊仅为10天的使用寿命延长到了180天，并消除了原托辊磨损后易撕划皮带的现象，年可减少成本消耗4万元。这种托辊目前已被推广运用到了干选老1#、14＃、16＃、21＃、22＃皮带、湿选23＃皮带，年可节约生产成本28万元。
带领职工先算后干 贴近生产变废为宝
针对生产实际情况，我们丙班干选组依托降本增效竞赛活动，在班组内掀起了“算帐”热潮。针对班组生产岗位多、战线长，为了降低电耗，班长刘淑琴带领职工算好产量与消耗帐，要求各岗位在均衡组织生产时错峰就谷，在组织生产过程中对月平均台时达600t/n以上或低于200t/n的当班岗位工进行考核，减少因抢产量开“霸王车”及“开空车”的现象发生。一般情况下，皮带托辊磨损较快主要是因为轴承坏死，导致托辊不能转动直接与皮带磨擦造成的，如托辊两边的轴承只坏了一个，职工及时发现并立即利用待矿停车时间把它卸下来，更换轴承继续使用，这样仅需成本60元，但如果不及时进行处理，造成托辊磨损再更换则需消耗成本300元，并且磨损严重的托辊还易撕划皮带，这样造成的成本损失将会更大。针对这一情况，班组要求皮带工算好备件使用周期帐，每2小时对皮带及托辊进行一次全面检查，发现问题及时处理，保证托辊正常运转，将生产消耗控制在最低范围。不仅如此，我们通过算帐发现，自制皮带支架比直接领用支架每排节约成本180元，2008年，我们班共自制修复支架57排、托辊327个，节约成本达7.78万元。
通过先算后干，我们丙班干选组职工还从废物中寻找出了“降本增效”新亮点。皮带消耗是干选大班成本消耗的“大头”，每年更换下的旧皮带有6686米，为了节约生产成本，班组职工将其他岗位更换下的旧皮带通过“长改短、宽改窄、正改反”等措施运用到4台干选机皮带上，通过精心操作，细心维护，将废旧皮带使用寿命延长到1个月，尽管平时的点检、操作难度加大了，月末检修劳动强度增加了，但创造的效益更大。全班每月可减少皮带消耗8.7万元，仅此一项，年可节约皮带再利用创效104.4万元。对磨损严重不能再次利用的皮带，班组进行回收用于更换栏板胶皮，这样一年可节约成本3.6万元。干选大班3台HP-500型破碎机使用的都是进口油，而且消耗量较大，通过分析、算帐，我们班将每次破碎机换下的废油进行沉淀过滤，再把杂质较少的油利用到对油质要求不高的减速机上，2008年，我们班回收利用废油11桶，累计节约成本4.5万元。
发动职工立足岗位 自主创新攻关创效
在严格成本管理的同时，我们还注重发挥职工自主创新工作积极性，运用科技进行创效。在日常生产过程中，班组职工发现干精和干尾在分离时，经常有精矿掉入尾矿中，含有泥浆的尾矿也时常混入精矿，既影响品位又造成资源的浪费，于是，我们班利用工余时间，买来工具书仔细查找原因，发现造成这种现象的原因一般有两种：一是由于电振给矿机的给矿量过大（标准是60-80吨/小时），二是精尾矿隔板离磁滑滚筒距离过大（标准是40-50cm），为了进一步确认，班组及时向上工序的职工师傅请教，发现电振给矿机的给矿量在标准范围内，于是就组织利用给矿停车的机会，钻入漏斗中，仔细测量精尾矿隔板与磁滑轮滚筒间的距离，发现距离达到85cm，超过标准距离35cm，班组职工及时将测量结果向大班和技术管理人员汇报，经过整改，类似的情况再也没有发生。
为了提高铁金属回收率，节约有限的矿产资源，我们利用民主生活会时间向大班提出建议，把降低干尾品位作为现场攻关课题。通过采取合理控制中碎排矿粒度及圆振筛用水量，调整干选机分矿隔板、磁偏角、给料层厚度，增大磁选机磁感应强度以及将13#皮带金属探测器、干选机及振动给料机采用联锁自动控制，加装延时装置等有效措施，使干尾品位由原来的6.36%降低到5.54%以下，瓜米石品位由原来的9.84%降低到6.72%以下，每年可多回收高品位的铁精矿0.58万吨，为公司多创效益348万元。
2009年公司上下面临的形势非常严峻，为此班组成员已感受到自身的责任和肩上的份量，一方面加强对职工的形势教育，一方面将每名职工承担的年成本指标消耗由3.48万元减少到2.29万元。形成“千斤重担人人挑，人人身上有指标”劳动竞赛格局，为实现“人均降本超一万”目标作出我们班应有的贡献！
